Маслопереработка — одно из направлений, которое мы не могли пропустить в нашем индустриальном туре. Ведь Украина сегодня является главным экспортером подсолнечного масла в мире. Важным игроком масложировой отрасли является компания Allseeds, на производственной мощностях которой команде Latifundist.com удалось недавно побывать. И хотя данный выезд состоялся месяц назад и не в рамках АгроЭкспедиции, но мы собрали много полезного сырья о подробностях переработки подсолнечника и «жирного» бизнеса.
По мнению специалистов, себестоимость выпускаемой продукции на МЭЗе Allseeds гораздо ниже, чем на других заводах. А еще в компании намерены за несколько лет увеличить свои мощности в несколько раз, создать масляный хаб, построить соевый завод, добавить к производству масла рафинацию, дезодорацию и бутилирование, начать выпускать лецитин и пшеничную муку. А заручившись поддержкой иностранных инвесторов, эти амбициозные стремления могут быть реализованы уже в ближайшей перспективе. Проверим на месте.
Для начала небольшая ретроспектива. На масштабном открытии МЭЗа Allseeds команда Latifundist.com побывала еще 3 года назад, поэтому было интересно сравнить, что изменилось за это время.
Начинаем с проходной. Здесь нас встречают внешне суровые женщины в камуфляже с шевронами батальона «Донбасс». Кстати, возле завода стоит военный автомобиль. Все это настораживает. Пока у одной из дам на телефоне не заиграл Олег Винник «Молода вовчиця». По лицам гостей сразу пробежалась улыбка, и все расслабились. Но ненадолго. На серьезный лад настроили выданные защитные очки и каски, а также инструктаж по технике безопасности. Так что уже в полной экипировке и подготовленными отправились на экскурсию по МЭЗу с гидом — операционным директором группы компаний Allseeds Владимиром Слабовским.
АгроЭкспедиторы привыкли держать нос по ветру, но на территории завода сразу теряешь голову от насыщенного аромата халвы или козинак. Сразу же интересуемся, это пахнет переработанный подсолнечник или рапс?
«Это подсолнечник. Рапс по запаху похож на вареную капусту. Наши соседи даже шутили, что мы тут борщи варим», — рассказывает директор МЭЗа Евгений Климович, который подхватил эстафету экскурсовода.
Владимир Слабовский представил его как самого лучшего директора завода в Украине. Стоит сразу сказать, что в прошлом году это предприятие вошло в ТОП-15 заводов-производителей нерафинированного подсолнечного масла в Украине и заняло 4-е место в рейтинге.
Маслоэкстракционный завод сегодня может перерабатывать 2400 т/сутки семян подсолнечника (1800 т/сутки рапса или 1500 т/сутки соевых бобов). В день производится около 950-1050 т масла. А отгружать масло предприятие может до 700 т/ч. В год экспортируется порядка 270 тыс. т. До конца сезона на МЭЗе запланировано переработать 700 тыс. т подсолнечника и произвести около 300 тыс. т масла и 280 тыс. т подсолнечного шрота.
При том, что завод может в сутки переработать 2,4 тыс. т, ежедневно сюда поступает до 6 тыс. т сырья. Причем разного качества. В этом году была даже была ситуация, когда в один день предприятие принимало подсолнечник обычный и высокоолеиновый, а также два сорта рапса. В 2021-2023 гг. планируется увеличить объем переработки до 7 тыс. т масличных культур в сутки.
«Вторая очередь завода, которую мы планируем запустить, обеспечит переработку 5 тыс. т сои в сутки. Мощность приемки при этом будет составлять до 10 тыс. т. Это стандартная ситуация, когда мощности приемки в два раза должны превышать мощности переработки», — объясняет Владимир Слабовский.
Сырье, по словам специалистов, приходит сюда разное. Бывает и сорное, и влажное. И уже здесь руководство решает, принимать его или нет. Если технические возможности позволяют его переработать, то зачастую ответ будет положительным. Но большинство споров возникает из-за качества сырья, когда поставщик заявляет одно, а по факту — другое. Третейским судьей выступает лаборатория, которая и выносит вердикт. В игру вступает как раз независимая лаборатория. Точнее, две голландских компании. Это «Нафалаб» и «Доктор Бушмеер» — сюрвейеры, которые занимаются отбором проб, делают замеры, осуществляет контроль.
«Голландцы анализируют все по цепочке. Сначала на входящем сырье, потом переход сырья со склада в цех, на выходе из цеха в терминал хранения, при погрузке на корабль, в том числе. На всех этапах мы знаем и контролируем качество и количество готовой продукции, а также количество сырья», — добавляет специалист.
На предприятии существует цепочка контроля качества от входа до выхода готовой продукции. Есть целый список параметров, включая и правила безопасности по сырью. Здесь есть станция очистки, сушки, хранения — стандартная система приемки сырья.
На заводе также внедрены все системы, в том, числе и HACCP, которые требуются для сотрудничества с Европой. Здесь, по словам специалистов, соблюдают требования по производству, охране труда, экологии.
Завод Allseeds является мультифункциональным предприятием. Он работает с использованием оборудования различных известных компаний, таких как Bühler, Bosch, Westfalia, Andreotti Impianti, Harburg Freudenberger, Krupp. Помимо семян подсолнечника здесь есть техническая возможность перерабатывать рапс и сою. Перенастройка оборудования под эти культуры не занимает много времени. Ведь завод построен таким образом, чтобы можно было максимально быстро переключаться с одного сырья на другое.
«Июль-август всегда является низким сезоном. Когда уже возникает дефицит семечки, все масляные заводы останавливаются либо работают на очень малый процент загрузки. Мы работали с полной загрузкой благодаря тому, что в этом году начали перерабатывать рапс. За полтора месяца переработали 62,5 тыс. т. Надеемся, в этом сезоне поработатьи по сое», — добавил Владимир Слабовский.
Allseeds считается одним из крупнейших производителей и экспортеров растительных масел и шротов в Украине. Ну, что ж, пришло время увидеть процесс изнутри. Следуем на жаркое в прямом и переносном смысле производство. Начнем, пожалуй, свою экскурсию с «мозга завода» — диспетчерского пункта.
Здесь нам объясняют процесс производства. Итак, семена поступают в цех, где и происходит процесс обрушивания, то есть отделение оболочки от ядра. Оболочка, или так называемая лузга, уходит в дальнейшее использование в качестве топлива на котельные для производства пара. Ядро же по технологической цепочке движется к жаровне и нагревается до нужной температуры. Затем оно подается на пресс для отжима. Есть еще макуха (ракушка, прессовый жмых). В ней остаётся примерно 20% масла, поэтому она уходит в экстракционный цех, где происходит экстракция растворителем. После этого получается шрот с остаточным содержанием масла ниже 1%. Это и является конечным продуктом. Он гранулируется, формируется в паллеты, охлаждается, хранится и отгружается.
Здесь же получают и два вида масла — экстракционное и прессовое. Кстати, на предприятии уже подумывают о строительстве заводов по дезодорации масла. Реализацией проекта обещают заняться сразу после появления здесь нового терминала.
Работает компания, в основном, на экспорт.
«В Украине полно заводов, которые работают на внутренний рынок. Странно строить завод в порту и работать также. Наш завод ориентирован на экспорт. Ежегодно мы отправляем за границу практически 100% шрота. А он составляет около 40% от общего объема производства. На этот год у нас по плану 750 тыс. т переработки», — отметил Владимир Слабовский.
Сегодня экспортируют шрот в Европу, Индию и другие страны. Китайский рынок, по словам директора завода, только открывается. Он самый интересный и большой, хотя и не простой.
Как говорилось ранее, лузга в процессе переработки поступает в котельную в качестве топлива. При этом, по словам сотрудников завода, это удешевляет затраты в три раза. Однако на сжигание направляется лишь 30% лузги. Остальная часть гранулируется и продается как на внутреннем рынке, так и за рубежом. На экспорт она идет, к примеру, в Грецию. В целом, объем лузги сегодня составляет 13-14% от общего объема производства.
«Три года назад, когда мы только запустились, то не знали, что делать с лузгой, искали рынки ее сбыта. И у нас иногда возникали проблемы из-за заполнения складов лузгой. Сегодня же многие предприятия используют гранулированную лузгу в качестве топлива. Поэтому проблем с ее сбытом нет, даже есть очередь на ее покупку», — рассказывает Владимир Слабовский.
Мощность единовременного хранения элеватора, в котором хранится сырье для МЭЗа — 120 тыс. м3. А мощности единовременного хранения масла — 42 тыс. т, то есть почти месячный запас по переработке. Плюс часть сырья хранится на внешних элеваторах.
Сейчас в сезон объем перевалки составляет 0,5 млн т. В текущем году терминал выйдет на 800 тыс. т, а в следующем эта цифра дойдет до отметки в 1 млн т и даже превысит ее. На сегодня в сутки предприятие может принять с ж/д и автотранспорта до 2 тыс. т и отгрузить на судно до 10 тыс. т продукции.
Несколько месяцев назад был введен в эксплуатацию склад напольного хранения для шрота. Здесь происходит его загрузка в контейнеры и автомобили.
Хранят масло в специальных резервуарах. Вскоре будет построен еще один терминал на 90 тыс. т. Отсюда масло по трубе выходит к причалам ТИС.
«Раньше у нас выходила труба только на один причал, и мы могли грузить масло только тогда, когда туда подходило судно. Сегодня же мы можем грузить его на любом причале, который свободен. И это еще одно наше конкурентное преимущество. Корабли, которые идут к нам под загрузку, не простаивают», — подчеркивает Владимир Слабовский.
Завод и его рабочие трудятся 330 дней в году. Одно из главных отличий завода Allseeds от некоторых конкурентов, по словам представителей компании, заключается в максимальной автоматизации производства. Например, в расчете на 1 т производимой продукции работает в 4 раза меньше персонала, чем в некоторых других компаниях.
«Если вы зайдете в цех, там практически нет никого. Сидит только оператор, который наблюдает за несколькими экранами. Есть еще те, кто убирается здесь и производят по необходимости ремонтные работы. Вот и все. Остальные — это персонал который работает на выгрузке», — подмечает Владимир Слабовский.
Отчасти такой подход позволяет снизить себестоимость переработки. Как утверждают специалисты компании, она значительно ниже, чем в среднем по стране на сегодняшний день. А производительность, наоборот, выше, чем в некоторых странах Европы.
В ходе общения с главнокомандующими предприятия, мы прошлись по территории завода, увидели, как происходит выгрузка семян на линии автоприемки. Дело пыльное, но интересное. Что же касается линии ж/д приемки, то она становится актуальной ближе к середине или концу уборочной кампании. Хотя в процентном соотношении оба вида транспорта распределяют нагрузку практически поровну.
«Очень сильно ситуация поменялась, когда ввели весовые ограничения для автомобилей. Стоимость автоперевозки сильно подскочила, стала выгоднее и удобнее транспортировка сырья железной дорогой. Однако и здесь возникают проблемы, в частности нехватка подвижного состава», — объясняет ситуацию Владимир Слабовский.
У Allseeds, по словам CEO Allseeds Group Вячеслава Петрище, достаточно амбициозные планы. К 2021 г. объем единовременного хранения, мощность переработки и перевалки сыпучих грузов, а также скорость приемки и погрузки должны увеличиться вдвое, а то и втрое. Сама же компания планирует стать лидером отрасли. Желаем удачи и как говорится, поживем-увидим.
Узнавайте первыми самые свежие новости агробизнеса Украины на нашей странице в Facebook, канале в Telegram, скачивайте приложение в AppStore, подписывайтесь на нас в Instagram или на нашу рассылку.
© ООО "Агро Онлайн", 2024, support@agro-online.com | Оферта